Resultó que la primera incursión en la fibra de carbono fue igual de espectacular cuando finalmente se probó su resistencia a choques, pero de una manera completamente diferente. Catastrófico sería una palabra apropiada, según Paolo Feraboli, quien ahora dirige el nuevo Laboratorio de Estructuras Compuestas Avanzadas de Lambo en Seattle, Washington.
Demostrando lo lejos que ha llegado Lamborghini desde el desafortunado Countach Evoluzione de fibra de carbono, Feraboli nos dijo durante la gran inauguración de la ACSL que el Aventador de hoy, que cuenta con un chasis de carbono de alta tecnología, superó su primera prueba de choque en 2009. Anote ese éxito hasta el modelado por computadora de alta tecnología y la aplicación práctica de las lecciones aprendidas durante varias décadas de prueba y error. El monocasco rojo opaco del Aventador que se estrelló ahora cuelga en la pared del ACSL como una obra de arte funcional, un recordatorio de los hitos de vanguardia de Lamborghini en el pasado.
El futuro de Lamborghini estará formado por lo que la compañía llama compuestos forjados. Visto por primera vez en el impresionante Sesto Elemento Concept del Salón del Automóvil de París de 2010, el proceso patentado de forja de carbono renuncia a las láminas colocadas a mano, resinas inyectadas y autoclaves de alta temperatura. En cambio, montones de fibras de carbono orientadas al azar que se asemejan al tipo de masa que usarías para hacer pasta se someten a una presión de tres minutos dentro de un molde. Las piezas resultantes son tan fuertes como otras piezas de fibra de carbono, pero se pueden producir en masa a una fracción del costo.
Si bien es cierto que el costo suele ser una consideración secundaria para los superdeportivos de alta gama, sigue siendo relevante. Al reducir el costo y aumentar la escala de las piezas compuestas, Lamborghini puede permitirse gastar más dinero en otras partes del automóvil.
No son solo los paneles de la carrocería y los componentes del chasis lo que Lamborghini cree que puede construir utilizando tecnología de compuestos forjados. El Sesto Elemento presentaba brazos de control de suspensión de compuestos forjados que aún no han llegado a la producción, pero probablemente lo harán pronto. Mirando aún más hacia el futuro, Lamborghini ha probado bielas de compuesto forjado que algún día podrían permitir que los motores V12 característicos del fabricante de automóviles italiano aceleren aún más.
Los funcionarios de Lamborghini fueron sorprendentemente cautelosos acerca de cuándo exactamente podemos ver la proliferación de piezas estructurales de fibra de carbono que aparecen en los modelos de producción, en particular piezas remotas como esas bielas livianas. El Aventador Roadster actual tiene un panel de techo removible hecho con el proceso de forjado, y pronto estarán disponibles más productos.
Los compradores ya pueden pedir piezas compuestas forjadas en aplicaciones no estructurales. Un paquete opcional de $7,000 para el Huracán incluye rejillas de ventilación y molduras de la consola hechas con el proceso de forjado. Estos bits son meramente estéticos.
Es posible que le cueste un poco acostumbrarse a la apariencia de estas piezas nuevas. La mayoría de las personas tienen en mente un aspecto específico de fibra de carbono, basado en la tela tejida y las resinas brillantes de las que están hechas la mayoría de las piezas compuestas. El estilo se ha vuelto tan omnipresente que podrías bailar el vals en tu local.
chicos pep y empuja un carrito hacia afuera con suficiente envoltura de carbono falso para cubrir todo tu auto. Definitivamente no deberías, pero podrías.
El proceso de compuesto forjado da como resultado un aspecto completamente diferente. Lamborghini lo describe como una especie de burl de carbono, y hubo preguntas legítimas sobre si los clientes aceptarían la apariencia. Aparentemente, esas preocupaciones se han mitigado: los compradores han expresado su aprobación por estas piezas interiores de compuesto forjado con sus billeteras.
Creemos que las piezas compuestas forjadas se ven impresionantes. Si bien es diferente del patrón de fibra de carbono tradicional, el resultado es futurista y distintivo. Y en este momento, solo está disponible en Lamborghini. Espere que eso cambie en los próximos años a medida que los ingenieros de Lambo compartan su experiencia con otras marcas bajo el paraguas del Grupo Volkswagen en expansión. Suponemos que los compuestos forjados aparecerán en los modelos Audi muy pronto.
Si bien las incursiones de Lamborghini en los materiales compuestos ofrecen una promesa considerable para la marca única de superdeportivos de la compañía, la tecnología ya se ha probado en otros ámbitos. El enorme 787 Dreamliner de Boeing utiliza alrededor de 1.000 piezas (escudetes, marcos de ventanas y refuerzos de costillas, en su mayoría) fabricadas con este proceso de forjado patentado.
Se necesitaron ocho años para que la Administración Federal de Aviación certificara estas piezas. Ese viaje implicó disparar pequeños proyectiles de metal a paneles de fibra de carbono a velocidades extremadamente altas, aplastar piezas forjadas con un peso extremo e incluso simular la caída de rayos en los paneles exteriores.
Mire los videos a continuación para ver cómo se ve y suena un panel de fibra de carbono cuando se agrieta bajo una presión extrema y soporta una descarga simulada de 1.21 gigavatios. Porque si bien nadie quiere ver a su preciado superdeportivo sometido a un rayo aleatorio, es genial saber que podría sobrevivir, ¿verdad?
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